W wielu branżach produkcyjnych sprężone powietrze jest traktowane jako jeden z kluczowych mediów roboczych, identycznie jak energia elektryczna czy woda technologiczna. Jego zastosowanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi. Powietrze pod ciśnieniem może odpowiadać za przesuwanie elementów, otwieranie zaworów, sterowanie ruchem maszyn oraz usuwanie drobnych zanieczyszczeń z powierzchni.
Sprężarki przemysłowe muszą być dostosowane do rodzaju wykonywanych obowiązków, ale równie istotne są warunki, w jakich będą użytkowane. W zakładzie pracującym na kilka zmian urządzenie może przez sporo godzin pozostawać pod obciążeniem, natomiast w mniejszym warsztacie pobór powietrza może posiadać charakter nieregularny. Te różnice wpływają na dobór konstrukcji, sposób sterowania i planowanie obsługi. Znaczenie ma także miejsce poboru powietrza przez odbiorniki. Jeżeli już maszyny znajdują się w znacznej odległości od źródła zasilania, trzeba uwzględnić długość przewodów i możliwe straty ciśnienia. W praktyce parametry sprawdzane bezpośrednio przy sprężarce nie zawsze odpowiadają warunkom panującym na końcu instalacji, szczególnie gdy jednocześnie pracuje sporo urządzeń.
Podczas analizy dostępnych rozwiązań warto zwrócić uwagę na różnice między wydajnością teoretyczną a ilością powietrza de fakto dostarczanego do sieci. Wartość podawana w materiałach technicznych powinna być interpretowana w przyrównaniu do określonego ciśnienia i warunków pomiaru. Porównywanie urządzeń wyłącznie na podstawie jednej liczby może prowadzić do błędnych wniosków. Kompresory przemysłowe mogą posiadać podobną moc znamionową, a równocześnie różnić się wydajnością, zakresem regulacji a także zapotrzebowaniem na energię. Przy wyborze powinno się uwzględnić także dopuszczalny czas pracy, wymagania dotyczące chłodzenia i warunki otoczenia. W pomieszczeniu o wysokiej temperaturze urządzenie może posiadać inne warunki działania niż w bardzo dobrze wentylowanej hali technicznej. Warto również sprawdzić, czy producent określa wymagane odstępy serwisowe a także warunki dostępu do podzespołów. Zbyt ciasne ustawienie urządzenia może utrudniać wykonywanie przeglądów, a są przypadki w których także prawidłowe odprowadzanie ciepła. Istotne jest też zaplanowanie transportu i montażu, szczególnie gdy sprzęt ma zostać umieszczony w istniejącym budynku, w którym dostęp do pomieszczenia technicznego jest ograniczony.
W instalacjach wykorzystujących sprężone powietrze ważną rolę odgrywa zbiornik, który pozwala akumulować określoną ilość medium i ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów zapotrzebowania. Jego pojemność powinna odpowiadać charakterowi poboru oraz sposobowi sterowania sprężarką. Zbyt nieduży zbiornik może powodować częste uruchamianie urządzenia, jednakże większa pojemność sama w sobie nie rozwiąże kłopotu niedostatecznej wydajności przy długotrwałym, wysokim obciążeniu. Bardzo podobnie powinno się podejść do instalacji rozprowadzającej powietrze. Rury o zbyt małej średnicy mogą zwiększać opory przepływu, a nieprawidłowo zrealizowane połączenia bywają źródłem wycieków. W zakładach, w których sieć była rozbudowywana etapami, warto sprawdzić, czy kolejne odgałęzienia nie zmieniły warunków zasilania wcześniejszych stanowisk. Nowe maszyny mogą zwiększyć zapotrzebowanie bardziej, niż wynika to z samego dodania kolejnego odbiornika, w szczególności jeżeli już kilka urządzeń rozpoczyna pracę w tym samym momencie. W tak zaistniałych okolicznościach pomocne jest wykonanie pomiarów w trakcie normalnego cyklu produkcyjnego. Odczyty z okresu, gdy znacząca większość maszyn pozostaje wyłączona, nie pokażą rzeczywistych ograniczeń instalacji. Dopiero obserwacja pod obciążeniem daje możliwość oszacować, czy problem dotyczy źródła powietrza, zbiornika, przewodów czy lokalnych elementów regulacyjnych.
Ważnym zagadnieniem pozostaje także wpływ wilgoci i zanieczyszczeń na działanie urządzeń pneumatycznych. Powietrze atmosferyczne zawiera parę wodną, która podczas sprężania i późniejszego ochładzania może się skraplać. Ilość powstającego kondensatu zależy w głównej mierze od temperatury, wilgotności otoczenia i warunków pracy instalacji. Jeżeli woda przedostaje się do przewodów, może zakłócać działanie niektórych elementów, a w instalacjach stworzonych z podatnych na korozję materiałów przyczyniać się do ich niszczenia. Z tego powodu wykorzystuje się rozwiązania do oddzielania kondensatu, osuszania i filtrowania powietrza. Ich wyselekcjonowanie zależy od wymogów procesu, ponieważ nie właściwie każde przeznaczenie wymaga takiego samego poziomu czystości. Trzeba ponadto pamiętać, że dodatkowe elementy wymagają regularnej sprawdzeniu, a zabrudzone wkłady filtracyjne mogą zwiększać spadki ciśnienia. Podczas przeglądów należy uwzględniać stan separatorów, działanie odpływów kondensatu a także wskazania urządzeń kontrolnych. Wszelkie zmiany warto odnosić do wcześniejszych pomiarów, zamiast oceniać je wyłącznie na bazie pojedynczego odczytu. Dzięki temu łatwiej ustalić, czy przyczyną nieprawidłowości jest zmiana warunków produkcji, problem z uzdatnianiem powietrza czy pogorszenie stanu technicznego poszczególnych części układu.
Sprawdź tutaj: sprężarki mobilne.